在新能源電池製造工廠中，生產過程涉及大量托盤物料在倉庫與產線之間的往返搬運。原有作業主要依賴人工叉車進行物料配送與成品回收，不僅作業效率受限，也容易因人員調度與人機混行造成管理與安全上的挑戰。此外，工廠採24小時雙班制運作，每日需完成超過25次托盤搬運作業，托盤尺寸1,000×1,200mm，單托盤重量最高可達1,000kg。客戶希望透過自動化物流搬運系統，實現從原料庫到產線的自動配送，以及產線完成品回送至倉庫的自動化流程，並可與未來的MES或生產系統進行數據整合，以提升整體智慧製造能力。
本案導入AMR智慧叉車搬運系統，透過SLAM自主導航技術，使叉車能在複雜的車間環境中自動完成取貨、搬運與放置任務。整體系統配置兩台叉車型AMR與兩組自動充電樁，其中一台主要負責原料配送至產線，另一台負責空托盤回收與產線成品搬運至倉庫發貨區。系統透過RCS機器人調度平台進行任務分派與路徑管理，並與ERP、WMS、MES等系統架構進行資料串接，形成完整的智慧物流管理平台。
在實際作業流程中，當備料區完成托盤備料後，由人工或系統發出搬運任務，AMR叉車接收指令後自動前往指定貨位取貨，並將原料運送至產線配送區。產線使用完畢後的空托盤則由系統再次派發任務回收至倉庫空托盤區，而完成碼貨的成品托盤則由叉車搬運至發貨區進行後續出貨。整個過程透過任務隊列與智能調度系統管理，並結合IoT設備與遠端監控平台，使現場物流狀態能即時監控與可視化管理。